Испытание станочного оборудования

Испытание станочного оборудования

1. Приёмочные испытания серийных станков (проводятся по ГОСТам – номер точности и жёсткости)
2. Испытания опытных образцов новых моделей станков.

Приёмочные испытания наиболее просты, их обычно проводят контролёры ОТК завода изготовителя в цеховых условиях.

Испытания включают:

1. Испытания станка на холостом ходу.
2. Испытание станка в работе под нагрузкой
3. Проверка станка на соответствие нормам точности и жёсткости
4. Проверка виброустойчивости при резании.

Испытания опытного образца включают:

1. Оценку соответствия станка технологическому заданию, стандартам и технологическим требованиям.
2. Оценку удобства и безопасности работы, удобства ремонта.
3. Оценку работоспособности и безотказности механизмов станка на холостом ходу под нагрузкой
4. Оценку точности работы станка
5. Оценку производительности станка.

Проверки станочного оборудования

1. Испытание станка на холостом ходу
   • Проверка соответствия фактических скоростей привода главного движения паспортным данным.
   • Проверка температуры нагрева подшипников шпинделя.
   • Проверка соответствия фактических скоростей подачи паспортным данным.
   • Проверка работы автоматических устройств, упоров делительных механизмов.
   • Проверка работы зажимов заготовки инструмента.
   • Проверка работы системы смазки и охлаждения.
   • Проверка работы систем электрооборудования, гидрооборудования и т.д.
2. Испытания станка в работе под нагрузкой включает:

• Обработку резаньем образцов на режимах, обеспечивающих достижение наибольшей допустимой нагрузки(по мощности, по силе резания, по крутящему моменту) и кратковременная перегрузка на 25%
• Оценка результатов испытания производится путём контроля точности и шероховатости обработанных образцов.

3. Проверка точности станка.

Точность обработки

Точность обработки детали на станке характеризуется величинами отклонений размеров, формы, относительного положения элементов полученной поверхности от соответствующих параметров заданной геометрической поверхности.

На точность работы станка влияет большое количество факторов:

1. Температурные деформации.
2. Технологическая жёсткость.
3. Геометрическая точность технологической системы.
4. Устойчивость системы.
5. Вынужденные колебания.
6. Износ инструмента.

Геометрическая точность

Важнейшей характеристикой возможностей станка является его геометрическая точность. При проверке геометрической точности большое значение имеет условия выполнения проверки ( положения подвижных узлов станка, установка станка, температура нагрева и т.д.). Эти условия указаны в ГОСТах. Общий объём испытаний определяется соответствующим ГОСТом для каждого типа станка. В качестве наиболее типовых проверок указываются следующие:

1. Геометрическая форма рабочих и посадочных поверхностей (отклонение от прямолинейности, плоскостности, круглости и т.д.).
2. Взаимное расположение поверхностей (отклонение от параллельности, перпендикулярности, соосности и т.д.).
3. Форма траектории движения исполнительных звеньев станка.
4. Точность координатных перемещений (точность позиционирования).
5. Стабильность позиционирования.
6. Зона нечувствительности.
7. Точность положения инструмента при его многократной автоматической смене.

Похожие материалы