Контроль гальванических покрытий
Качество износостойких хромовых покрытий определяется по их внешнему виду, толщине слоя, прочности сцепления и у пористых покрытий, кроме того, по пористости или маслоемкости.
Покрытия на деталях, которые подлежат шлифованию, должны быть блестящими или иметь светло-серый с синеватым, или молочно-матовым оттенком цвет. Поверхность - гладкая, допускается небольшая шишковатость покрытия в местах с повышенной плотностью тока Наименьшая толщина слоя покрытия должна соответствовать указаниям в технологической документации. Наибольшая толщина обычно не нормируется, но для повышения технико-экономических показателей хромирования целесообразно добиться уменьшения неравномерности слоя, ограничив отношение максимальной толщины к минимальной от 1,1 до 1,3 в зависимости от конфигурации детали.
Чем более равномерны покрытия на деталях, тем выше должен оцениваться технический уровень хромирования.
Прочность сцепления покрытия определяется шлифованием его абразивным кругом. На всех участках, где сцепление покрытия нарушено, при шлифовании произойдет отслаивание покрытия.
К износостойкому покрытию, осажденному в размер без последующей шлифовки, предъявляются более высокие требования к качеству поверхности и равномерности толщины слоя. Поверхность должна быть гладкой на всех участках со степенью шероховатости, отвечающей условиям службы детали. Толщина хрома определяется значением занижения размеров детали перед хромированием.
Размеры детали после хромирования должны быть в пределах установленного дли нее допуска. Проверка качества сцепления покрытия производится путем осмотра хромированной поверхности - на ней не должно быть вздутий, отколов и иных внешних признаков плохого сцепления.
Внешний вид защитного хромового покрытия матовый, молочный; покрытие гладкое, без шишковатости и без каких-либо внешних признаков отслаивания. Минимальная толщина слоя должна соответствовать технологической документации. Учитывая, что свойства хромового покрытия существенно зависят от режима хромирования и недостаточно характеризуются внешним видом покрытия, целесообразно проводить пооперационный контроль, обратив особое внимание на операцию анодного активирования и режим хромирования (плотность тока и температуру электролита). Кроме того, для деталей из высокопрочных сталей надлежит проверять выполнение операций предварительного поверхностного упрочнения, термической обработки, предусмотренных технологическим процессом.
В цехе должна быть установлена такая периодичность анализа и корректирования ванн, чтобы при средней загрузке состав электролита соответствовал заданной рецептуре. Особенно важен при твердом хромировании контроль толщины хромового покрытия. Определение толщины слоя хрома рекомендуется производить приборами, основанными иа магнитном или электромагнитном методе. Метод вихревых токов для хромовых покрытий не пригоден. При этом методе толщина покрытия оценивается по его сопротивлению, а у хромовых покрытий оно зависит от режима хромирования. Для контроля хромовых покрытий можно рекомендовать толщиномеры типов МИП-10, МТ-20Н, МТ-30Н, МТ-40НЦ, ЭМТ-2, ИТП-1, ЭТ-3М и другие, основанные на магнитном или электромагнитном принципах работы. Обычно погрешность при измерении составляет около 10 %. Достоинством толщиномеров является возможность измерения толщины слоя в данной точке, что неосуществимо при определении толщины хрома на цилиндрических деталях по разности размеров до и после хромирования. Таким методом нельзя обнаружить одностороннее сошлифование хрома, при котором в одной точке толщина покрытия может быть значительно меньше, чем в другой.
По разности размеров до и после хромирования можно определить толщину покрытия на нешлифуемых после хромирования цилиндрических деталях, при одностороннем покрытии хромом и в отдельных случаях на шлифуемых деталях, если приняты специальные меры, обеспечивающие точную концентричность поверхностей детали до хромирования и после шлифования.
Пористость осадков хрома, как правило, определяется только у защитных и защитно-декоративных покрытий хромом.
Оценка пористости пористохромового покрытия в производственных условиях осуществляется макроисследованнем поверхности контролируемой детали и сравнением с эталонными образцами, пористость покрытия которых заранее определяется металлографическим методом и планиметрированием.. При этом иа микрофотографиях устанавливают размеры пор или ширину и длину каналов, а затем вычисляют занимаемую ими площадь и выражают пористость в процентах от общей площади контролируемого участка. Для этой операции удобно использовать метод отпечатков пор на фотобумаге по способу, приведенному в работе.
Рекомендуется также контролировать пористое покрытие по его маслоемкости.
Это определение производится путем измерения времени, необходимого для впитывания пористым хромом стандартной капли керосина. Капля наносится пипеткой с диаметром отверстия 0,8 мм, отверстие находятся на расстоянии 10 мм от контролируемой горизонтально расположенной поверхности. Время определяется с момента касания каплей хрома до ее полного исчезновения. Это время непосредственно связано с количеством пор, которые, в свою очередь, функционально связаны с количеством электричества, прошедшего через электролит при анодной обработке хрома.
