Контроль и испытание штампов и пресс-форм
Общеизвестна роль правильного выполнения сборочных операций в штамповом производстве. Чтобы добиться правильной сборки, необходимость знать то, что может быть допущено, чего нельзя допускать и что требуется от собранного штампа. Ответы на эти вопросы дают технические требования или иначе технические условия сборки штампов. Эти технические условия во многом совпадают с требованиями, предъявляемыми к сборке приспособлений, но имеют и свои особенности, заключающиеся в следующем.
- Во-первых, необходимо строго соблюдать равномерность зазоров между рабочими частями, добиваясь соответствия их чертежу штампа.
- Во-вторых, требуется добиться строгой перпендикулярности рабочих частей штампа установочным поверхностям плит.
- В-третьих, следует создать плавную работу всех подвижных частей, устранить перекосы, возможные заедания и добиться безотказной работы съемно-удаляющих устройств.
- В-четвертых, необходимо следить за тем, чтобы опорные плоскости обеих плит были параллельны друг другу и допустимые отклонения по параллельности не превышали 0,08 мм.
- В-пятых, нужно обеспечить взаимную параллельность боковых поверхностей (образующих профиль рабочей части). Может быть допущен только обратный уклон этих поверхностей до 0,04 мм, но ни в коем случае не прямой конус.
- В-шестых, оси хвостовика должны быть перпендикулярными установочным поверхностям плит.
Окончательно собранные штампы и пресс-формы подвергаются внешнему осмотру, проверке их основных размеров и соблюдения требований, изложенных выше. Однако чрезвычайная сложность рабочих контуров и рельефов штампов и пресс-форм требует еще комплексной проверки правильности сочетания всех элементов профилей и рельефов, согласованности взаимного расположения верхней и нижней половин и правильного взаимодействия всех частей.
Комплексный контроль
Самым простым способом комплексного контроля такой оснастки является ее испытание в производственных условиях цеха. До выпуска в производственный цех оснастка должна быть испытана в условиях инструментального цеха путем выполнения отпечатка или отливки из легко деформируемых или легкоплавких материалов. Предварительное испытание вырубных, проколочных и других штампов осуществляется на ручных прессах путем выполнения вырубок из бумаги, картона, жести, прессшпана и подобных им материалов. Предварительное испытание гибочных штампов и, главным образом, пресс-форм, устанавливающее равномерность зазоров и необходимую толщину стенок изделия, можно осуществить выполнением свинцового отпечатка подручным прессом. Отпечаток наилучшего качества получают, если предварительно покрывают полости пресс-формы меловой пылью.
Многие конструкции пресс-форм удается испытывать заливкой их полости расплавленной смесью из 50% калиевой и 50% натриевой селитры или модельной массой, применяемой в точном литье по выплавляемым моделям, состоящей из 50% стеарина и 50% парафина. Наилучшие результаты дает заливка полостей пресс-форм селитрой: отливки получаются прочными и точными. По результатам измерения таких отпечатков и отливок можно с уверенностью судить о качестве штампа и пресс-формы.
Испытание штампов и пресс-форм
Производственное испытание штампов ведется на производственном оборудовании и на производственной заготовке опытным наладчиком штампов в присутствии слесаря, собравшего штамп.
Рассмотрим встречающиеся неполадки в процессе испытания штампа, которые зависят от неправильного его использования, а также укажем способы их устранения.
- Нарушение геометрической формы детали. Эта ошибка является результатом неправильного выполнения размеров штампа или неточности чертежа. Устраняется переделкой штампа.
- Заусенцы на поверхности среза- Они могут быть результатом увеличенного зазора между режущими частями, быстрого их затупления из-за пониженной твердости, наличия прямого конуса на режущих частях. Дефекты устраняются, соответственно, переделкой, а иногда наклепом одной из режущих частей, повторной термической обработкой деталей и устранением прямого конуса.
- Неровности на поверхности среза. Неровности возникают при неправильных зазорах между режущими частями. Причина их возникновения - слишком малые зазоры, а причина образования шероховатостей-слишком большие зазоры. Эти дефекты устраняются изменением величины зазоров.
- Изгиб штамповки. Этот дефект появляется при наличии прямого конуса в матрице, слишком большом зазоре между матрицей и выталкивателем и при неправильно выбранной конструкции выталкивателя. Неполадки, соответственно, устраняются исправлением прямого конуса, нелишнего зазора и выталкивающего устройства.
- Нарушение плавности соединения режущих частей. Это явление происходит в результате неправильной и неточной сборки штампа. Устраняется путем проверки штампа и последующей правильной сборки.
После испытания и исправления выявленных недостатков штамп предъявляется в ОТК вместе с изготовленными на нем пробными деталями. ОТК производит окончательную проверку штампа; выписывает паспорт. После окраски штамп передается в производственный цех для эксплуатации.
