Абразивные материалы по крупности зерна разделяются на три группы: 1) шлифзерные № 200, 160, 125, 100, 80, 63, 50, 40, 32, 25, 20, 16, 12, 10, 8, 6, 5, 4, 3; 2) шлифпорошки № 12, К), 8, 6, 5, 4, 3; 3) микропорошки М40, М28, М20, М14, М10, М7, М5. Каждый номер зернистости шлифзерна и шлифпорошков характеризуется фракциями, причем размеры зерен в каждой фракции определяются размерами сторон ячеек контрольных сит.
Крупность определяется размерами двух смежных сит, из которых на одном сите черно основной фракции должно задерживаться, а через второе сито должно проходить. Размер зерен в каждой фракции микропорошков определяется при помощи микроскопа линейным измерением или фотоэлектрическим методом - по скорости осаждения зерен.
Выбор зернистости круга зависит от вида, точности и качества обработки. Она выбирается для круглого предварительного шлифования в пределах №32-40, для окончательного №63-125», для внутреннего шлифования №40-80 (с уменьшением диаметра отвергши зерно должно быть мельче), для плоского шлифования предварительного №12-25, окончательного №40.-80, для бесцентрового шлифования № 32-80, для резьбошлифования №125-320, для наточки инструментов №32-80. Эти значения являются ориентировочными и в практике от них приходится иногда отступать в зависимости от свойств обрабатываемого материала, режима обработки, конфигурации и размера детали.
Качество и экономичность работы круга зависят в сильной степени от цементирующего вещества - связки. Для изготовления круговприменяются две группы связок:
Магнезиальная связка (М) применяется только для малоответственных кругов в основном из наждака и естественного корунда.
Силикатовая связка (С) благодаря наличию жидкого стекла обладает достаточной прочностью, но плохой сцепляемостью с зернами абразивного материала, она обеспечивает меньший нагрев обрабатываемой поверхности по сравнению с керамическими кругами.
Керамическая связка (К) благодаря своей универсальности является основной для изготовления шлифовальных кругов. По водоупорности, огнеупорности, химической стойкости она превосходит все другие связки. Эта связка делает шлифовальные круги достаточной прочности и стойкости профиля режущей части. Однако из-за малой упругости и большой хрупкости керамическая связка не допускает изготовления тонких кругов - в особенности большого диаметра. Малая упругость вызывает при шлифовании повышенное трение и теплообразование.
Последнее может привести к прижогу или образованию мелких трещин на обрабатываемой поверхности в особенности при неправильном выборе круга или режима шлифования. Из-за малой упругости керамической связки также трудно получить при окончательном шлифовании зеркальную поверхность. Керамические круги требуют продолжительной термической обработки (обжига), поэтому цикл производства их составляет несколько недель. Несмотря на эти недостатки, на керамической связке изготовляется до 70% общего количества кругов, применяемых для различных шлифовальных работ.
Керамическая связка состоит из различных материалов. В качестве основных следует отметить: глину, шпат, кварц, нефелин, тальк, корундовую пыль и др. Рецептура связки меняется в зависимости требуемых строения и твердости круга.
Из органических связок наибольшее распространение получила бакелитовая связка (Б), представляющая собой смолу, получаемую из ({смола и формалина. Преимущества бакелитовой связки: а) высокая прочность и большая упругость; б) повышенная температуру устойчивость и большая пористость по сравнению с другими органическими связками; в) пониженное теплообразование в процессе шлифования; г) небольшая длительность рабочего процесса.
Недостатки бакелитовой связки: а) пониженная стойкость профиля режущей части, вызывающая значительный износ круга; б) малая пористость круга, затрудняющая удаление стружки; в) повышенная плотность по сравнению с керамической; г) пониженная сцепляемость связки с зерном; д) малая огнеупорность (при темпера, туре 300° связка выгорает).
На бакелитовой связке могут быть изготовлены круги любой; твердости. Бакелитовые круги средней и высокой твердости применяются в тех случаях, когда керамические круги из-за своей повышен, ной хрупкости нецелесообразно использовать, например при плоской обдирке, отрезке ит. п. Высокотвердые бакелитовые круги для обдирочных работ периферией круга при высокой окружной, скорости (свыше 35 м/сек) зарекомендовали себя лучше, чем керамические. Бакелитовые круги средней и средне-мягкой твердости целесообразно применять взамен керамических в том случае, если недопустима высокая температура на обрабатываемой поверхности.
Большая упругость позволяет применять бакелитовую связку на тонких кругах большего диаметра (например, для разрезки). Бакелитовые круги успешно заменяют силикатовые круги, так как они сходны между собой по малой сцепляемости связки с зерном и меньшим теплообразованием в зоне шлифования. Из-за опасности разрушения бакелитовой связки щелочью нельзя применять при шлифовании охлаждаемую жидкость с содержанием соды более 1,5%. Малая огнеупорность бакелитовых кругов не позволяет их применять на тяжелых работах с большим выделением тепла в зоне шлифования.
Вулканитовая связка (В), получаемая путем вулканизации каучука, отличается большей упругостью по сравнению с бакелитовой, но имеет недостатки: а) малую температуростойкость (связка размягчается при температуре от 150° и зерна вдавливаются в нее); б) высокую плотность, обусловленную особенностью технологическою процесса изготовления круга; в) ограниченность в диапазоне гвердости (изготовляются круги только следующей твердости СМ, С, СТ, Т).
Вулканитовые круги имеют ограниченное применение в основном для отрезных и прорезных работ, шлифования узких пазов и шлицев, бесцентрового шлифования (ведущий круг), для окончательного фасонного шлифования.